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88 % der DACH-Unternehmen sehen ungenutzte Potenziale in ihren Prozessen

Prozessoptimierung.

Von der Erkenntnis zur Verbesserung.
Vom Ich zum Wir.

Optimierungspotenzial prüfen Mehr erfahren ↓
Das Prinzip

Daten verstehen.
Prozesse verbessern.

Datenanalyse ist der erste Schritt. Prozessoptimierung ist das Ziel. Mit dem Wissen aus Ihren Maschinendaten identifizieren wir Engpässe, Schwachstellen und ungenutztes Potenzial.

DATEN
→
ERKENNTNIS
→
OPTIMIERUNG
→
ERGEBNIS
Drei Ebenen

Eine Maschine. Ein Verbund. Ein ganzes Werk.

Optimierung endet nicht an der Maschinengrenze. Wir denken in Zusammenhängen.

01

Einzelne Maschine

  • Parameter optimieren
  • Zykluszeiten verkürzen
  • Ausschuss reduzieren
  • Standby minimieren
02

Maschinenverbund

  • Abstimmung zwischen Maschinen
  • Puffer optimieren
  • Durchlaufzeit verkürzen
  • Engpässe beseitigen
03

Werksübergreifend

  • Standorte vergleichen
  • Best Practices übertragen
  • Einheitliche Standards
  • Globale Transparenz
Teamgedanke

Vom Ich zum Wir.
Verständnis schafft Verbesserung.

Optimierung funktioniert nur im Team.

Wenn der Maschinenbediener versteht, warum der Instandhalter bestimmte Werte braucht.
Wenn die Qualitätssicherung sieht, was in der Produktion wirklich passiert.
Wenn die Schichtleitung weiß, welche Entscheidungen die Geschäftsführung bewegen.

Transparenz verbindet. Verständnis wächst. Aus einzelnen Experten wird ein Team, das gemeinsam optimiert.

WIR BEDIENER INSTAND- QUALITÄT SCHICHT LEITUNG PLANUNG
Transparenz

Digitale Infotafeln.
Wissen für alle.

Relevante Informationen gehören nicht in Excel-Tabellen oder E-Mail-Postfächer. Sie gehören dorthin, wo sie gebraucht werden: An die Maschine. In die Halle. Ins Büro.

Live-Status

Aktuelle Kennzahlen auf einen Blick

Transparenz

Jeder sieht, was wichtig ist

Motivation

Erfolge werden sichtbar

Reaktion

Probleme werden sofort erkannt

Von Komplexität zu Klarheit

Komplexe Eingriffgrenzen.
Einfache Empfehlungen.

Moderne Prozesse haben hunderte Parameter. Dutzende Eingriffgrenzen. Tausende mögliche Kombinationen. Niemand kann das alles im Kopf behalten. Aber das muss auch niemand.

VORHER

Parameter A: 145-155°C
Parameter B: 23.5-25.0 bar
Parameter C: abhängig von A
wenn B > 24 dann...
Parameter D: 0.8-1.2 m/s
Parameter E: siehe Tabelle
... 100+ Parameter

NACHHER

"Temperatur um 3°C erhöhen"
Erwartet: -15% Ausschuss

1 klare Anweisung

Was muss ich jetzt tun?
Welcher Parameter muss sich ändern?
Was ist das erwartete Ergebnis?

Keine Doktorarbeit. Konkrete Anweisungen.

So arbeiten wir

Ihr Weg zur Optimierung.

01

Analyse

Daten sammeln, Prozesse verstehen, Potenziale identifizieren

1-2 Wochen
02

Konzept

Maßnahmen entwickeln, Prioritäten setzen, Roadmap erstellen

1 Woche
03

Umsetzung

Schrittweise implementieren, Mitarbeiter einbinden, Erfolge messen

2-8 Wochen
04

Kontinuität

Ergebnisse sichern, weiter optimieren, Wissen transferieren

Laufend
Was die Zahlen sagen

Das Problem ist branchenübergreifend.

400 befragte Führungskräfte in der DACH-Region bestätigen, was viele Produktionsleiter täglich erleben.

36%
Krisenmodus
der Abteilungen arbeiten ständig im Krisenmodus – Prozessoptimierung bleibt liegen
90%
Automatisierung als Hebel
sehen intelligente Automatisierung als wichtigsten Faktor zur Wertschöpfung
73%
Ziel: mehr mit weniger
wollen durch Automatisierung mehr mit vorhandenen Ressourcen erreichen
nur 8%
Kontinuierliche Optimierung
optimieren ihre Prozesse wirklich kontinuierlich – trotz enormem Zeitaufwand

„Führungskräfte investieren im Schnitt 41 % ihrer Arbeitszeit in Prozessoptimierung – aber nur 22 % verstehen tatsächlich, wie ihre Prozesse ablaufen."

Quelle: © 2025 Celonis SE / Insight Avenue: „Damit Prozesse funktionieren" – DACH Studie 2025, n=405, August 2024

Bereit für den
nächsten Schritt?

Lassen Sie uns gemeinsam herausfinden, wo Ihre größten Optimierungspotenziale liegen.

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